数控车削中心是一种配有动力驱动刀具装置，并使夹持工件主轴具有围绕其轴线定位能力的数控车床。它集高精度、高效率、高自动化于一体，是现代制造业中不可缺重要设备。

　　数控车削中心的工作原理主要基于数控编程和CPU控制。首先，程序员使用专门的数控编程语言（如G代码和M代码）编写加工程序，描述刀具的运动路径、进给速度和切削参数等信息。然后，加工程序被加载到数控控制系统的中央处理器（CPU）中，CPU根据程序的指令逐步执行，并将相应的控制信号发送给伺服电机和液压系统等部件。伺服电机通过实时控制系统接收到的控制信号，按照程序中指d的路径和速度进行运动，实现高精度和高速度的刀具运动。

　　数控车削中心其结构主要由以下几部分组成：

　　1、基础部件

　　床身：是整个数控车削中心的基础支撑件，具有足够的刚性和强度，为其他部件提供稳定的安装基准。它承受着切削过程中的各种力和振动，保证加工精度的稳定性。通常采用高质量的铸铁或钢材制造，并通过合理的结构设计来提高其刚性。

　　导轨：为大拖板和尾座等部件相对于床头箱的移动提供导向，保证运动的准确性和平稳性。常见的导轨类型有滑动导轨、滚动导轨和静压导轨等。滑动导轨结构简单、成本低，但摩擦阻力较大；滚动导轨和静压导轨摩擦阻力小，运动精度高，但结构和制造工艺较为复杂。

　　2、主轴部件

　　主轴箱：是数控车削中心的关键部件之一，用于支承主轴并使之旋转。主轴箱内装有主轴、轴承、传动机构等，其前端外锥面安装卡盘等附件夹持工件，内锥面安装顶尖，细长孔穿入长棒料。主轴箱的设计和制造精度直接影响加工精度和性能，需要具备高刚性、高精度和良好的散热性能。

　　主轴：是数控车削中心的执行部件，由主轴电动机通过传动机构驱动旋转，直接参与切削运动，其精度和性能对加工质量起着关键作用。主轴通常采用高精度的滚动轴承支承，以减少摩擦和提高旋转精度。一些高数控车削中心还采用电主轴，即将电动机的转子直接安装在主轴上，省去了传统的传动机构，提高了主轴的转速和精度。

　　3、进给系统

　　滑板与刀架：包括小滑板和大滑板，用于安装车刀并实现纵向（Z向）和横向（X向）的进给运动。滑板和刀架的结构和布局应保证刀具能够方便地安装和调整，并且具有良好的刚性和精度。刀架可分为四工位、六工位、八工位等多种类型，可根据加工需求选择不同的刀具进行切削。

　　滚珠丝杠：是将进给箱的运动传至刀架，控制刀架的纵向（Z向）和横向（X向）进给量和速度。滚珠丝杠具有摩擦损失小、传动效率高、精度高等优点，能够将旋转运动转化为直线运动，保证刀具的精确进给。

　　4、驱动系统

　　主轴电动机：提供主轴旋转的动力，驱动工件旋转，是数控车削中心的主运动动力源。一般采用交流伺服电动机或直流电动机，通过调速装置实现无级调速，以满足不同加工工况下的转速要求。

　　伺服电动机：用于驱动进给系统的各个坐标轴，控制刀具的移动速度和位置，保证加工精度。伺服电动机具有响应速度快、精度高、调速范围宽等特点，能够根据数控系统的指令精确地控制刀具的运动。

　　5、数控系统

　　数控装置：是数控车削中心的控制核心，由数控系统硬件、监控显示器、接口驱动等应用软件组成。数控装置接收操作者输入的加工程序和指令，经过处理后发出各种控制信号，控制机床的运动和加工过程。它具有强大的计算能力和丰富的控制功能，能够实现多轴联动控制、自动换刀、误差补偿等多种功能。

　　输入输出设备：包括显示器、控制面板、NC键盘、手摇脉冲发生器等，用于操作者与数控系统之间的信息交互。显示器用于显示加工程序、刀具参数、加工状态等信息；控制面板和NC键盘用于输入加工指令和调整参数；手摇脉冲发生器则用于手动进给刀具，方便对刀和调整工件位置。

　　6、其他辅助装置

　　自动回转刀架：可实现刀具的自动换位，提高加工效率，适用于批量生产中的多工序加工。

　　尾座：用于安装顶尖等辅助工具，支承工件的另一端，提高工件的加工精度和稳定性。

　　排屑装置：及时清除切削过程中产生的切屑，保持加工区域的清洁，防止切屑对刀具和工件造成损伤，保证加工的正常进行。常见的排屑装置有链板式排屑器、磁性排屑器等。